Dlaczego sprzęt do transportu proszków farmaceutycznych ulega awarii pomiędzy transferem a dozowaniem?

Sprzęt do obsługi proszków farmaceutycznych najczęściej ulega awariom pomiędzy przeniesieniem a dozowaniem, gdy proszek, droga przechowywania i podajnik są określone jako oddzielne elementy, a nie jako jeden kontrolowany system.Linia przesyłu próżniowego może skutecznie przenosić materiał, ale pozostawia zagęszczoną, napowietrzoną lub oddzieloną strefę podawania. Odpylacz może utrzymać czystość w pomieszczeniu, podczas gdy otwarty punkt ładowania nadal przekracza zamierzoną granicę bezpieczeństwa. Urządzenie dozujące może zostać prawidłowo skalibrowane, gdy jest puste, a następnie dryfować, gdy do jego zbiornika zostanie przyjęty proszek o innym stanie nasypowym. Praktyczną odpowiedzią jest weryfikacja każdego przekazania: pojemnik źródłowy do przeniesienia, transfer do odbiornika, odbiornik do leja zasypowego, zbiornik do podajnika i podajnik do następnej operacji jednostki.

W tym artykule omówiono postępowanie z suchym- proszkiem przed mieszaniem, tabletkowaniem, kapsułkowaniem lub napełnianiem opakowań. Nie zastępuje oceny narażenia-na podstawie stanu zdrowia, oceny-zagrożenia spowodowanego pyłem, strategii-walidacji czyszczenia ani zatwierdzonych standardowych procedur operacyjnych dla obiektu. Odpowiednia konfiguracja zależy od materiału, wielkości partii,-potrzeby kontroli narażenia, sprzętu, mediów i zatwierdzonych warunków procesu.

Przykładowy dalszy sprzęt dozujący. Trasa transferu, zachowanie napełniania zbiornika i granica czyszczenia nadal wymagają-weryfikacji specyficznej dla projektu. Źródło obrazu:Automatyczna maszyna do napełniania proszku ślimakowego SED Pharma.

Zacznij od pytania o proces, a nie od listy maszyn

„Zamknięta pętla” jest użyteczna tylko wtedy, gdy opisuje rzeczywistą, testowalną granicę. W systemie transportu proszku farmaceutycznego granica ta może obejmować beczkę źródłową lub torbę, metodę połączenia, wąż transportujący, odbiornik, filtr, zawór wyładowczy, pojemnik pośredni, lej zasypowy i urządzenie dozujące. Ścieżka jest kontrolowana tylko na tyle, na ile jej-najsłabiej kontrolowane otwarcie: ładowanie, wymiana filtra, pobieranie próbek, rozładowanie, czyszczenie lub interwencja ręczna.

To rozróżnienie oddziela ten temat od awybór mieszalnika proszku. Mikser zajmuje się przygotowaniem mieszanki; Postępowanie z proszkami farmaceutycznymi sprawdza, czy przygotowany materiał dotrze do następnej operacji bez niedopuszczalnych strat, możliwości skażenia, segregacji, uwolnienia pyłu lub zakłócenia dawki. Podobnie napełniacz opakowań nie jest kompletnym systemem obsługi. Istniejący przeglądco robi maszyna do napełniania proszkiemjest użytecznym punktem odniesienia w dalszej części procesu, ale jego funkcja dozowania rozpoczyna się, gdy napływający proszek zostanie już przeniesiony i kondycjonowany w leju zasypowym.

Tam, gdzie przesyłanie-pętli zamkniętej, kontrola zapylenia i dozowanie są rozłączone

Większość objawów nie jest przyczynami źródłowymi. Na przykład tendencja do zmian wagi może wynikać ze zmian-poziomu leja wsadowego, odpowietrzania- proszku, segregacji podczas przenoszenia, niespójnego czasu uzupełniania, mostkowania, oporu filtra lub samego podajnika. Poniższa tabela przedstawia narzędzie do selekcji, a nie decyzję o zwolnieniu. Potwierdź zmiany w ramach zatwierdzonego procesu oceny i walidacji witryny.

Kontrola zapylenia to problem graniczny-i-odzysku

Filtr, odpylacz lub lokalny punkt odsysania mogą być częścią rozwiązania, ale nie powodują automatycznego zamknięcia drogi proszku. Kontrola zapylenia rozpoczyna się od ograniczenia niekontrolowanych otworów i określenia sposobu zarządzania wypartym powietrzem, drobnymi cząstkami i zatrzymanym materiałem. Wymaga to również wiedzy, gdzie system jest celowo otwierany w celu ładowania, pobierania próbek, czyszczenia, kontroli i serwisu filtrów.

Zadawaj praktyczne pytania na każdym interfejsie. Czy połączenie przesyłowe jest powtarzalne mechanicznie? Co dzieje się z wypartym powietrzem podczas napełniania odbiornika? Czy cykl-czyszczenia filtra zmienia stan proszku lub wzór wyładowywania? Gdzie może osiadać materiał podczas zatrzymania? W jaki sposób sprawdza się i oczyszcza te pozostałości? Jeśli materiał ma wyższe wymagania w zakresie kontroli-narażenia lub stwarza zagrożenie pyłowe, pytania te należy uwzględnić w formalnej ocenie ryzyka, a nie odpowiadać w ogólnej deklaracji dotyczącej sprzętu.

Na przykład odbiornik próżniowy może pomóc w przeniesieniu proszku do mieszalnika lub podajnika, ale jego przydatność zależy od wylotu źródła, poprowadzenia węża, układu filtracji, wylotu odbiornika i planu czyszczenia. Użyj odpowiedniegoMieszalnik typu V-z możliwością podawania próżniowego-jako punkt dyskusji na poziomie-produktu, a nie jako dowód na to, że każdy proszek można przenosić lub przechowywać w ten sam sposób.

Dozowanie rozpoczyna się od wlotu podajnika

Wydajność dozowania jest często traktowana jako cecha ślimaka, śruby, zaworu lub skali. W praktyce urządzenie dozujące widzi jedynie przedstawiony mu stan materiału. Zmiany w gęstości nasypowej, rozkładzie-wielkości cząstek, reakcji na wilgoć, zachowaniu elektrostatycznym, porwanym powietrzu, poziomie zbiornika i sposobie napełniania mogą zmienić stan wlotu. Podajnik może zatem przejść kontrolę statyczną i nadal wykazywać trend procesu po wielokrotnych cyklach-przenoszenia i-uzupełniania.

Solidny plan testów mierzy wydajność w rzeczywistej sekwencji operacyjnej, a nie tylko w krótkim okresie po konfiguracji. Powinno obejmować rozruch, normalną pracę, minimalny i maksymalny planowany poziom w zbiorniku, co najmniej jedno reprezentatywne napełnienie, normalne zatrzymania i ponowne uruchomienie, jeśli ma to zastosowanie. Stosować zatwierdzone metody pobierania próbek i metody analityczne dla produktu; celem jest pokazanie, czy droga przesyłu zmienia stan materiału lub zachowanie wyjścia, a nie tylko to, czy można wprowadzić nominalną wartość zadaną.

Gdy miejscem docelowym jest napełnianie kontenera, anautomatyczna maszyna do napełniania proszku ślimakowegomoże zapewniać funkcję dozowania, ale zbiornik poprzedzający, logika uzupełniania i droga proszku pozostają częścią kwestii wydajności. W przypadku mokrych-produktów granulowanych na etapie początkowym należy zwrócić uwagę na tę samą uwagę; zobacz powiązany artykuł na tematsprzęt do granulacji na mokro z przełączaniem-silnego ścinania do-złoża fluidalnego.

Tylko poglądowy układ pomiarowy.To nie są dane produktu, typowa krzywa wydajności ani kryterium akceptacji. Wykreśl faktycznie zmierzoną moc wyjściową i zidentyfikuj początek/koniec uzupełniania, poziom zbiornika i wszelkie zmiany ustawień. Zmiana powinna spowodować zbadanie warunków wlotu podajnika i przesyłu przed zmianą ustawienia dozowania.

Sześcioetapowa-ścieżka weryfikacji systemów obsługi proszku

1. Narysuj prawdziwą ścieżkę materialną.Uwzględnij kontener źródłowy, typ połączenia, linię przesyłową, odbiornik, filtr, zrzut, zbiornik magazynowy, podajnik i miejsce docelowe. Dodaj interwencje operatora i przerwy na sprzątanie.
2. Zdefiniuj dowód materialny.Zapisz cechy, o których wiadomo, że wpływają na transport i podawanie, takie jak zachowanie podczas przepływu, stan objętościowy, charakterystyka cząstek, wrażliwość na wilgoć i obserwacje elektrostatyczne. Nie zastępuj ogólnego opisu proszku reprezentatywnymi danymi materiałowymi.
3. Ustal granice ograniczające i czyszczące.Zidentyfikuj otwory, przesunięte-ścieżki powietrza, sposób działania filtra,-drogę odzyskiwania pyłu, lokalizacje pozostałości i proponowaną metodę czyszczenia. Przekaż pytania dotyczące-kontroli narażenia lub{4}}zagrożenia związanego z kurzem do odpowiedzialnej oceny miejsca.
4. Przetestuj sam transfer.Obserwuj wyładowanie źródła, zachowanie linii, napełnienie i rozładowanie odbiornika w reprezentatywnych cyklach. Wychwytuj przerwy, pozostałości i widoczne punkty uwolnienia, a nie tylko średni czas transferu.
5. Przetestuj podajnik poprzez uzupełnienie.Powiąż zmierzoną wydajność z poziomem w zbiorniku i zdarzeniami związanymi z uzupełnianiem. Jeśli zmieni się moc wyjściowa, przed zmianą ustawień podajnika sprawdź stan wlotu.
6. Udokumentuj decyzję i własność.Podaj, co zostało zademonstrowane, co pozostaje do sprawdzenia, ograniczenia operacyjne, odpowiedzialność za czyszczenie, interfejs ekstrakcji i organ zatwierdzający. Zmiany wpływające na jakość produktu lub stan walidacji wymagają zatwierdzonej ścieżki kontroli-zmian.

Minimalny rekordowy zestaw danych do weryfikacji przeniesienia-do-dawkowania

Próba nie wymaga ogólnej notatki „Zaliczony/Niezaliczony”. Zapisz wystarczającą ilość dowodów, aby porównać stan materiału, zdarzenie przeniesienia i reakcję wyjściową. Dokładne pola danych, plan pobierania próbek, metoda analityczna i kryteria akceptacji zależą od produktu- i miejsca-.

Podstawa dowodowa dla podejścia weryfikacyjnego

Powyższa logika celowo opiera się na dowodach-a nie na zaleceniach dotyczących stałych ustawień. FDAWalidacja procesu: ogólne zasady i praktykiopisuje plan pobierania próbek pod względem punktów pobierania próbek, liczby próbek i częstotliwości oraz podkreśla, że ​​próbki muszą reprezentować partię. JegoProdukcja i proces cGMP-kontrolują pytania i odpowiedzizauważa również, że pobieranie próbek-złodzieja proszku może zakłócić złoże proszku i wprowadzić segregację lub inny błąd pobierania próbek. Dlatego też widocznego wyniku w-naczyniu nie należy traktować jako dowodu na transfer w dalszej części rzeki i wydajność karmienia.

ICH Q8(R2)formułuje odpowiednie pytanie inżynieryjne: identyfikuje na podstawie wcześniejszej wiedzy, eksperymentów i oceny ryzyka cechy materiałów i parametry procesu, które mogą mieć wpływ na krytyczne cechy jakości, a następnie ustala odpowiednią strategię kontroli. Zestaw rekordów i ścieżka składająca się z sześciu-etapów to praktyczny sposób ustrukturyzowania tego dochodzenia; nie ustanawiają uniwersalnego protokołu walidacji ani limitu akceptacji.

Co uwzględnić we wczesnej dyskusji na temat sprzętu lub URS

Przydatne zapytania dotyczące sprzętu do obsługi proszków luzem opisują proces, a nie tylko nazywają maszynę. Podaj postać dawkowania, stan proszku lub granulatu, zakres partii, źródło i miejsce docelowe, pożądaną przepustowość, formaty pojemników, znane obserwacje przepływu lub pyłu, oczekiwania dotyczące czyszczenia/zmiany, dostępne media i zamierzony poziom zamknięcia. Określ, czy projekt dotyczy nowej linii, modernizacji czy połączenia istniejącego sprzętu, ponieważ interfejsy mechaniczne, elektryczne i-odpylające mogą określić opłacalną trasę.

Firma SED Pharma może wykorzystać te informacje do sformułowania wstępnej dyskusji dotyczącej sprzętu wokół ścieżki materiałowej: które przekazania wymagają dokładniejszego przeglądu, które elementy mogą wymagać dowodów próbnych i gdzie placówka kupującego lub zespół walidacyjny musi zachować decyzje projektowe. Jest to bardziej przydatne niż samodzielny wybór przenośnika, odbiornika lub wypełniacza i odkrywanie luk w interfejsach podczas instalacji.

Często zadawane pytania

Czy transfer próżniowy jest zawsze najlepszym wyborem w przypadku transportu proszków farmaceutycznych?

Nie. Może być odpowiedni w przypadku niektórych dróg proszkowych, ale przydatność zależy od zachowania materiału, odległości przenoszenia, projektu źródła i odbiornika, potrzeb w zakresie ochrony, metody czyszczenia i dalszego procesu. Przetestuj reprezentatywny materiał i oceń całą ścieżkę.

Czy odsysanie pyłu rozwiązuje problem hermetyzacji?

Nie. Odciąg może poradzić sobie z pyłem unoszącym się w powietrzu, ale jego hermetyzacja zależy również od fizycznej granicy, metody podłączenia, sekwencji działania, zadań czyszczenia i konserwacji. System należy oceniać podczas jego normalnego otwarcia i interwencji.

Dlaczego dozowanie może się zmienić po ponownym napełnieniu zbiornika?

Za pomocą wkładu można zmieniać napowietrzanie, upakowanie, segregację lub ciśnienie i poziom materiału na wlocie podajnika. Sprawdzaj dane wyjściowe przed, w trakcie i po reprezentatywnych uzupełnieniach, zamiast zakładać, że winne jest samo urządzenie dozujące.

Co należy przetestować przed sfinalizowaniem systemu obsługi?

Przetestuj co najmniej całą zamierzoną ścieżkę transferu przy użyciu reprezentatywnego materiału, łącznie z normalnym rozładowaniem, ponownym napełnieniem, zatrzymaniem/ponownym uruchomieniem, obserwacją pozostałości, interfejsami-kontroli zapylenia i zachowaniem dozowania w dalszej części procesu. Dokładny protokół należy do zatwierdzonego projektu i ram jakości.